Основной принцип линии по производству корпусов холодильников можно резюмировать следующим образом: одна стальная пластина рассматривается как «бумага», а для выполнения операций обрезки кромок, штамповки и гибки используется автоматизированное оборудование; наконец, пластина «складывается» в трехмерную-оболочку корпуса. Весь процесс может быть завершен для одного устройства всего за 12 секунд.
Основной процесс
- Загрузка сырья: Прокатные стальные листы сначала разрезаются на листы необходимых размеров для верхней пластины, боковых пластин, нижней пластины и других компонентов.
- Перфорация и обрезка кромок. Оборудование,-управляемое компьютером, пробивает монтажные, охлаждающие и позиционирующие отверстия в стальных пластинах, одновременно обрезая кромки, чтобы обеспечить точное расположение отверстий.
- Гибка и формовка: это самый важный этап; производственная линия функционирует как массивная «машина оригами», использующая гибочный станок для придания стальной пластине требуемых размеров и краев, тем самым создавая U-образную или полностью герметизирующую трехмерную оболочку.
- Сборка и фиксация: Поместите сложенные стальные пластины в сборочную коробку и надежно скрепите все пластины вместе, чтобы завершить сборку внешней оболочки.
Оборудование и автоматизация
- Вся производственная линия обычно состоит из автоматической подачи, штамповочного станка, гибочного станка, отрезного станка и соответствующих пневматических, гидравлических и электрических систем управления.
- На передовых производственных предприятиях используются программируемые логические контроллеры (ПЛК) таких производителей, как Siemens, для реализации сквозных--автоматических систем управления, а роботизированные манипуляторы используются для автоматического захвата сформированных изделий.
- Каждый компонент может быть оснащен интеллектуальным RFID-чипом, позволяющим системе планирования отслеживать его местоположение и этап производства в режиме реального времени, тем самым поддерживая гибкое производство нескольких моделей продукции.